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Laboratorio local revoluciona la extracción del Litio

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Es el primero en el país de su tipo, donde se puede procesar este material en forma de carbonato a partir de ciertas rocas. También idearon cómo recuperarlo mediante las baterías usadas.
 
El litio es un metal que está presente en el día a día de casi todas las personas: las baterías de los celulares, tablets y computadoras lo utilizan como uno de sus componentes principales. Incluso, la industria automotriz está avanzando en su uso, por lo que se especula que reemplazará al petróleo en algún momento. En ese futuro, Mendoza puede jugar un papel fundamental gracias a los avances realizados en el Laboratorio de Metalurgia Extractiva y Síntesis de Materiales (MESiMat).
 
Se trata del primer lugar de procesamiento de litio de la Argentina, país que es el cuarto productor mundial, con 873 mil hectáreas disponibles para explotación en Salta, Jujuy y Catamarca. Sin embargo, la innovación mendocina permite obtener este carbonato (es decir, en forma de sales o "en polvo") a partir de una roca llamada espodumeno.
 
"A este mineral se le puede extraer un 5% de carbonato de litio, mientras que el resto es silicio y aluminio. Actualmente, cuando se extrae de esta roca, se terminan mezclando. Nuestro método permite separar los tres componentes, haciendo más redituable el proceso", explicó el director del laboratorio, Mario Rodríguez.
 
El científico trabajó junto con Daniel Rosales, ambos profesores de la facultad de Ciencias Exactas y Naturales de la UNCuyo e investigadores del Conicet (con quien la universidad patentó internacionalmente este método).
 
Actualmente, no se realiza en Argentina extracción de litio desde el espodumeno, debido a la utilidad de los salares en el NOA. De hecho, ni siquiera se tiene un inventario detallado de la cantidad de yacimientos de espodumeno que existen en el territorio o de su extensión, aunque se conocen algunos en Córdoba, San Luis y Salta.
 
Pero, esta innovación podría cambiar ese panorama, no sólo en este país, sino en el exterior, teniendo en cuenta un informe de Goldam Sachs Group, un banco de inversión de New York, estima que la demanda de litio se triplicará hasta 2025.
 
De hecho, la importancia es reconocida no sólo a nivel económico, sino también ecológico. Es por esto que los ganadores del Premio Nobel de Química 2019, anunciados la semana pasada, son los científicos que idearon los distintos avances que llevaron a inventar las actuales baterías de iones de litio. Por este motivo, se lo conoce también como "oro blanco", debido al color característico de este metal y su carbonato.
 
"Los países que no tienen salares, pero sí el mineral, podrán comenzar a producir utilizando esta tecnología. Por otro lado, los que sí tienen, de todos modos deberán utilizar esos yacimientos en el futuro debido a la demanda y los beneficios", explicó Rosales.
 
Además, otra idea les permitió extraer el carbonato de las baterías desechadas de ion-litio, permitiendo aprovechar sus componentes. "Esto abre la puerta a la posibilidad de procesar estos elementos en la provincia, en lugar de tener que hacerlo en el exterior, como ocurre actualmente", destacó Rodríguez.
 
El proceso
 
"Lo primero que hicimos fue conseguir el mineral desde San Luis y después molerlo. Una vez fino, se pone en el reactor con agua y un agente químico", detalló Rosales. Del resultado se separa un líquido que contiene los componentes minerales, que luego se van separando: silicio, aluminio y, finalmente, litio.
 
"Esa solución se concentra y con otros componentes químicos lo obtenemos en forma sólida. Eso es el carbonato de litio", detalló el investigador. En ese estado es que el país exporta el 93% de su litio, según un informe presentado a principios de este año por el Banco Interamericano de Desarrollo (BID) y el Ministerio de Educación, Cultura, Ciencia y Tecnología de la Nación, denominado "Litio en la Argentina". 
 
En ese mismo informe se señaló: “Argentina tiene potencial para convertirse en el principal productor mundial de carbonato de litio", situación que podría potenciarse extrayéndolo de los minerales con este método.
 
Amigable y adaptable
 
Uno de los beneficios agregados es que el proceso es amigable con el medio ambiente: utiliza una cantidad similar de productos químicos que en los salares, pero que pueden reutilizarse varias veces. "Tampoco consume tanta agua. Lo que ocurre en el NOA es que los deshechos no se toman en cuenta cuando se habla de la extracción", advirtió Rodríguez.
 
Por otro lado, existe una variación del método que es seco, en el cual se aprovecha la capacidad de los hornos de calor que actualmente se utilizan en otros países. "Australia, por ejemplo, en una de las etapas calienta el contenido a unos 1.100º. No les conviene cambiar todo su sistema, por lo que ideamos la forma de que se logre utilizando el mismo equipo, pero a tan sólo 600º", agregaron los investigadores.

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